UNIDAD 1.- LA INGENIERIA DE PROCESOS Y SU INTERRELACION CON LA INGENIERIA DE PLANTA Y LA INGENIERIA DE PRODUCTO

Eq. PAR DE DOS
Por:
Gustavo Alonso Aranda Guzmán  23310283
Cecilia Guadalupe Santana Arana 23310280

1. INGENIERIA DE PROCESOS

1.1 Principales funciones y responsabilidades:

La ingeniería de procesos se encarga del diseño, implementación y optimización de procesos de producción en una empresa.

Funciones:

• Definir el proceso de fabricación: Identificar la secuencia de operaciones necesarias para la transformación de materias primas en productos terminados.
• Definir la secuencia de operaciones: Establecer el orden en que deben realizarse las actividades para optimizar tiempos y costos.
• Decidir que procesos pueden hacerse por outsourcing: Determinar qué actividades pueden ser subcontratadas para mejorar eficiencia y reducir costos.
• Analizar tecnología requerida: Evaluar qué maquinaria, herramientas y software son necesarios para mejorar la producción.
• Seleccionar maquinaria, equipo y herramientas: Elegir los recursos físicos que se usarán en la producción.
• Determinar métodos de preparación de maquinaria y equipo: Establecer cómo se deben preparar y configurar los equipos para garantizar su correcto funcionamiento.
• Definir métricos de operación: Establecer indicadores clave de rendimiento (KPIs) para evaluar eficiencia y calidad.
• Proyectar la distribución de planta: Diseñar la disposición de los equipos y estaciones de trabajo dentro de la planta para optimizar el flujo de producción.

1.2 Alcance.

La Ing. de procesos abarca diferentes áreas, como la planificación de producción, mejora continua, reducción de costos y control de calidad.

1.3 Relación con la Ingeniería del Producto.

• Selección del producto: 

Determinar qué productos se fabricarán según la demanda y las capacidades de la empresa.

• Selección de materiales:

Escoger materias primas y componentes que optimicen costos y calidad.

• Definición de especificaciones:

Establecer estándares de producción, dimensiones y tolerancias.

• Cambios de ingeniería:

Modificaciones, actualizaciones y ajustes en el diseño del producto para mejorar su desempeño o reducir costos.

1.4 Relación con la ingeniería de procesos.

• Factores que influyen en la determinación del tamaño y capacidad de planta: Incluye demanda del producto, disponibilidad de recursos y costos operativos.

• Organización de áreas de trabajo: Uso de herramientas como Lay-Out, diagramas de recorrido, diagramas de proceso, diagrama de operaciones, diagramas de fase y hojas de procesos para optimizar la distribución del espacio.

• Identificación de la mano de obra requerida: Definir cantidad y habilidades del personal necesario.

• Especificación de instalaciones e infraestructura: Determinar el equipamiento, ventilación, iluminación y seguridad de la planta.

• Normas de distribución de planta y seguridad industrial: Considerar regulaciones de seguridad, ergonomía y gestión de riesgos.

• Realización de adecuaciones: Ajustes en el diseño de la planta para mejorar eficiencia y seguridad.

1.5 Tipos de procesos

1. Industriales.

       1.1. Industria metalmecánica.

       1.2. Siderúrgica y metalúrgica.

       1.3. Electrónica y telecomunicaciones.

       1.4. Química.

       1.5. Fármacos.

       1.6. Alimentos y bebidas.

       1.7. Plásticos.

       1.8. Aeronáutica y automotriz.

       1.9. Agroindustria.

       1.10. Textil.

      2. Servicios.

       2.1. Bancarios, financieros y comerciales.

       2.2. Hospitalarios.

1.6 Principios básicos de las operaciones unitarias y equipos en procesos industriales.

Las operaciones unitarias son procesos físicos utilizados en la industria para transformar materiales.

• Evaporación: Proceso de eliminación de un solvente liquido mediante calor para concentrar una solución.
• Concentración: Incremento de la cantidad de un componente en una solución mediante la eliminación de otros elementos, como el agua en la leche evaporada.
• 
  Destilación: Separación de componentes en una mezcla liquida basada en sus diferentes puntos de ebullición, como en la refinación del petróleo.
• Absorción: Proceso en el que un gas es captado por un liquido, utilizado en la eliminación de contaminantes en gases industriales.
• Cristalización: Formación de solidos a partir de una solución sobresaturada, como en la producción de azúcar o sales industriales.

1.7 Clasificación de herramientas de uso en procesos.

Los herramentales en procesos industriales se dividen según su función:

1. Herramientas de medición y verificación: Calibradores, micrómetros, termómetros.
2. Herramientas de corte: Sierras, cuchillas industriales, cortadoras laser.
3. Dispositivos de sujeción: Prensas, mordazas, tornillos de banco.
4. Troqueles: Utilizados en el estampado de metales y producción en serie de piezas.
5. Matrices: Moldeado y formación de piezas mediante estampado, inyección de plásticos, remachado, entre otros.
6. Normas y especificaciones: Uso adecuado de los herramentales para garantizar precisión, seguridad y durabilidad.

1.8 Riesgos en los procesos.

• 
  Perfil de ingeniería: Evaluación de materiales, equipos y procesos involucrados.
• Impacto ambiental: Evaluación de emisiones, residuos y consumo energético.
• Perfil de proveedor: Garantizar calidad y seguridad en los insumos adquiridos.
• Seguridad e higiene: Implementación de protocolos para reducir accidentes y exposición a sustancias peligrosas.

1.9 Trabajo en equipo: metodología Tuckman y técnicas Design Thinking, SCRUM y Ágil.

• Metodología Tuckman: Descripción de las etapas del trabajo en equipo:

1. Formación
2. Tormenta
3. Normalización
4. Desempeño
5. Disolución
   

• Design Thinking: Metodología creativa para solucionar problemas en cinco fases: empatizar, definir, idear, prototipar y testear.

• 
  SCRUM: Método ágil basado en ciclos iterativos (sprints) para gestionar proyectos en equipos multidisciplinarios.

• Ágil: Modelo flexible y adaptable para el desarrollo de proyectos en entornos cambiantes.

1.10 Diseño de procesos a nivel laboratorio

El diseño a nivel laboratorio permite evaluar la viabilidad de un proceso industrial.

• Criterios y parámetros: Producto final, materia prima, condiciones de operación, maquinaria y equipo necesario.
• Validación del proceso: Pruebas en pequeña escala antes de la implementación a gran escala.

1.11 Escalamiento a nivel proceso o planta piloto

• Factores clave:

1. Materia prima disponible.
2. Tipo de maquinaria y equipos necesarios.
3. Recursos humanos y tecnológicos.
4. Capacidad instalada y volumen de producción.

1.12 Elaboración de procedimientos de operación, instrucciones de trabajo y ayudas visuales

• Procedimientos de operación: Documentos detallados sobre cómo llevar a cabo tareas específicas.
• Instrucciones de trabajo: Guías paso a paso para los operarios.
• Ayudas visuales: Diagramas, infografías y manuales para facilitar la comprensión de procesos.

1.13 Sistema de información, bitácoras de proceso y reporteo de la ingeniería de procesos

• 
  Sistemas de información: Software y plataformas digitales para monitoreo de producción.
• Bitácoras de proceso: Registros detallados de parámetros y resultados operacionales.
• Reporteo: Análisis de datos para optimizar procesos y garantizar la calidad del producto.
  

INGENIERIA DE PROCESOS

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